Herausforderungen in der Industrie, speziell der Automobilindustrie, hierzu zählen

• Globalisierung der Märkte/internationaler Wettbewerb
• Hohe Qualitäts-, Zuverlässigkeits- und Sicherheitserwartungen sowie Kostendruck
• Komplexität/Innovation der Produkte und/oder Prozesse
• Verkürzte Entwicklungs- und Erprobungszeiten

erfordern insbesondere eine wirksame Kommunikation in der Lieferkette, funktionierende Regelkreise und präventive Methoden. Um die Herausforderungen wirtschaftlich zu meistern und die Marktführerschaft im Preis-/ Leistungsverhältnis zu sichern, sind zukünftig „Robuste Produktionsprozesse“ systematisch vorzubereiten und zu realisieren. Diese ermöglichen die Herstellung fehlerfreier Produkte zu optimalen Kosten, in der richtigen Menge und zum richtigen Termin.

Um o g. Ziele zu erreichen, bietet das Seminar – als Praxisworkshop – eine Plattform, um

• die Auswahl, das Funktionieren und Zusammenspiel relevanter Management-Methoden (in Regelkreisen) und
• das Lenken von Anforderungen/der Kommunikation in der Lieferkette (Lieferantenmanagement)

kennen zu lernen und anhand von Einsatzfällen zu trainieren.

Als Kerntools für die Vorbereitung, Realisierung und Verbesserung robuster Produkte/Prozesse fungiert die Risikoanalyse/FMEA in Kopplung mit dem Produktionslenkungsplan (PLP), die miteinander korrelieren, dynamisch anzupassen und zu optimieren sind. 

Manager, Prozess- und Projektmanager, Entwickler, Planer, Managementbeauftragte, Produkt-, Produktionsverantwortliche, Instandhalter, Lehrkräfte/Ausbilder

Einführung

• Steigende Anforderungen im globalen Wettbewerb, Regelwerke/Produkthaftung weltweit
• Bedeutung robuster Produkte und Prozesse, Voraussetzungen für robuste Produkte und Prozesse
• Planen robuster Produkte und Prozesse (Projektmanagement)

Organisieren/Lenken robuster Produkte und Prozesse

• Qualitätsvorausplanung (QVP) (Vorgehen, Bestandteile, Planung, Controlling)
• Management in der Lieferkette (Lieferantenmanagement, -entwicklung, QSV/QLV, Logistikkonzepte, Requalifikation)
• Ermitteln und Bewerten der Besonderen Merkmale (QFD, Vorgaben der Kunden, Transformation der Merkmale für interne Zwecke und für Lieferanten)
• System-FMEA nach VDA Ringbuch, DRbFM, Toyota-Prinzip (Planung/Vorbereitung, System-/ Funktionsstruktur, Fehler-/Risikoanalyse, Optimierung, Reporting), Einbindung Kunde/Lieferant
• Zuverlässigkeits- und Sicherheitsaktivitäten (Einordnung in die QVP, typische Kenngrößen und Analysemethoden)
• Statistische Versuchsmethoden (SVM/DoE) für Produkt/Prozess (Vorgehen, Versuchspläne, Einsatzfälle)
• Statistische Prozessregelung (SPC), Prozessanalyse/-diagnose, Qualitätsregelkarten (QRK), Fähigkeitsanalysen
• Messsystemanalyse/Prüfprozesseignung (Messabweichungen, Analysemethoden nach VDA 5 und MSA-Handbuch, Einsatzfälle
• Validierung von Produkten und Prozessen (Simulationen, Erprobungen, Feldtests, Produktionsprozess- und Produktfreigabe)
• FMEA/Produktionslenkungsplan (PLP) als Einheit (parallele/gleichzeitige Erstellung, Änderung)
• Unternehmenskultur und Teammanagement für robuste Produkte/Prozesse (Teamwork, Motivation)
• Dynamisches Lenken robuster Produkte/Prozesse (Daten gewinnen, auswerten und in diversen Regelkreisen nutzen, KVP, Six Sigma, Problemlösungstechniken)

Workshop/Übungen

• System-FMEA-Prozess mit Analyse der Einflüsse und Verknüpfung zum Produktionslenkungsplan anhand von betrieblichen Einsatzfällen der Teilnehmer (Beispiele bitte mitbringen!)
• Aufstellen und Auswerten eines Statistischen Versuchsplanes
• Validieren der Voraussetzungen für das Anwenden einer QRK; Anlegen/Auswerten einer typischen QRK
• Berechnen von Fähigkeitskenngrößen – auch für nicht normal verteilte Merkmale.